Von allen Parametern, die in der Produktion zu überwachen sind, ist die Schmelztemperatur des Polyurethanklebstoffs einer von jenen, die selbstverständlich erscheinen – bis etwas schiefgeht.
Herauszufinden, ob sie korrekt eingestellt ist, ist nicht nur eine Frage des Ablesens von technischem Datenblatt und den Zahlen am Bedienpanel: Sie muss auch direkt überprüft werden.
Wo man beginnt: die Art des Auftragssystems
Die Schmelztemperatur ist am Bedienpanel je nach Art des verwendeten Klebstoffs und Auftragssystem einzustellen – bei dem es sich um einen Schlitzdüsen-Auftragskopf oder einen Walzenauftrag handeln kann –, wobei die im technischen Datenblatt angegebenen Werte einzuhalten sind.
Die Kontrolle endet nicht am Bedienpanel
Den im technischen Datenblatt (TDS) angegebenen Wert einzustellen, um den gewünschten Viskositätsgrad zu erreichen, reicht jedoch nicht aus.
Um sicherzugehen, dass der Klebstoff wirklich die korrekte Temperatur hat, ist eine regelmäßige Kontrolle mit einem IR-Thermometer und/oder einem Einstichthermometer erforderlich, und die Stelle, an der zu messen ist, ändert sich je nach System:
- Beim Walzenauftrag kann die Messung direkt am Klebstoff zwischen der Auftragswalze und der Dosierwalze erfolgen;
- Bei einer Schlitzdüse ist die Kontrolle direkt am Klebstoff im Inneren des Schmelzgeräts durchzuführen, vorzugsweise mit einem Einstichthermometer.
Was passiert, wenn der Klebstoff zu heiß ist
Ein HMPUR-Klebstoff, der auf einer übermäßig hohen Temperatur gehalten wird, kann konkrete Probleme im Prozess verursachen. In beiden Fällen besteht das Hauptrisiko darin, den „Klebstoff zu verbrennen“, also seine Stabilität innerhalb des Schmelzsystems schrittweise zu beeinträchtigen.
In einer ersten Phase kann die Einwirkung zu hoher Temperaturen einen Anstieg der Viskosität des Klebstoffs bewirken. Dieses Phänomen verstärkt sich tendenziell mit der Zeit und verringert schrittweise die Mobilität des Materials innerhalb des Schmelzsystems. Der Viskositätsanstieg hängt mit dem Vernetzungsprozess des HMPUR zusammen, der sowohl von der Temperatur als auch von der im Schmelzgerät vorhandenen Feuchtigkeit beeinflusst werden kann. Hohe Temperaturen und das Vorhandensein von Feuchtigkeit können die Reaktion nämlich beschleunigen und eine fortschreitende Veränderung der Eigenschaften des Klebstoffs begünstigen.
Da der Klebstoff immer weniger mobil wird, verweilt er tendenziell länger in bestimmten Bereichen des Systems, wo er über immer längere Zeiträume hohen Temperaturen ausgesetzt sein kann. So entsteht ein Teufelskreis: Der Viskositätsanstieg verringert die Mobilität des Klebstoffs, die längere Verweildauer begünstigt die Schädigung zusätzlich, und das Material neigt fortschreitend zur Verschlechterung, bis es zum sogenannten „verbrannten Klebstoff“ kommt.
Das Vorhandensein von thermisch geschädigtem Klebstoff im System wirkt sich negativ auf die Leistung des Schmelzsystems aus und erhöht das Risiko von Prozessstörungen, Ablagerungen und Verunreinigungen. Infolgedessen kann das System immer häufigere Wartungseingriffe erfordern, mit einer entsprechenden Zunahme von Stillstandzeiten und Betriebskosten.
Zusammenfassung
Die korrekte Schmelztemperatur des Klebstoffs entsteht aus einer korrekten Einstellung am Bedienpanel, bestätigt sich aber erst durch eine direkte Kontrolle je nach verwendetem System.
Eine zu hohe Temperatur ist kein unbedeutendes Detail: Sie kann die Stabilität des Klebstoffs selbst innerhalb des Schmelzsystems beeinträchtigen.
Die TAKA-WPR Academy bietet Ihnen die Möglichkeit, Ihre Bediener über die Bedeutung der Anwendungsparameter zu schulen und darüber, wie sie diese direkt an Ihrer Kaschierlinie messen.